机械设备与固定设备是工业生产、建筑施工及能源开发等领域的核心组成部分，其结构的安全性和稳定性直接影响生产效率、人员安全和设备寿命。随着设备运行时间的增加，材料疲劳、腐蚀、振动磨损等问题可能导致结构性能下降，甚至引发严重事故。因此，定期开展结构检测是预防故障、延长设备寿命的关键环节。通过科学检测，能够及时发现潜在缺陷，评估设备当前状态，并为维修或更换提供可靠依据。
机械设备/固定设备结构检测通常涵盖多个关键项目，主要包括以下几类：
1. 外观检查：通过目视或辅助工具（如内窥镜）检测设备表面的裂纹、变形、腐蚀、焊缝质量等，初步发现明显缺陷。
2. 尺寸测量：使用精密仪器（如激光测距仪、三坐标测量机）验证关键部件的几何尺寸是否符合设计规范。
3. 材料性能分析：通过化学成分分析、硬度测试、金相检验等方法评估材料的强度、韧性和耐腐蚀性。
4. 连接件检测：重点检查螺栓、铆钉、焊接接头等连接部位的紧固状态和完整性。
5. 振动与应力测试：分析设备运行时的振动频率、幅度及应力分布，判断是否存在共振或过载风险。
6. 腐蚀与磨损评估：针对高温、高压或腐蚀性环境中的设备，量化材料损耗程度。
根据检测项目的不同，常用的技术手段包括：
无损检测（NDT）：如超声波检测（UT）用于内部缺陷定位，射线检测（RT）用于焊缝内部质量评估，磁粉检测（MT）和渗透检测（PT）适用于表面裂纹检测。
动态监测技术：通过传感器实时采集振动、温度、压力等数据，结合AI算法进行异常预警。
三维扫描与建模：利用激光扫描仪获取设备三维形态，与设计模型对比分析变形量。
力学性能试验：包括拉伸、压缩、弯曲等破坏性测试（适用于抽样分析）。
为确保检测结果的权威性和可比性，需遵循国内外相关标准：
国际标准：ISO 10816（机械振动评估）、ASME B31.3（工艺管道）、API 570（压力管道检验）。
国家标准：GB/T 11345（钢结构焊缝超声波检测）、GB/T 2970（铸钢件超声波探伤）。
行业规范：如石油化工设备的SH/T 3540、电力行业的DL/T 869等，均对检测流程和判定阈值提出具体要求。
执行检测时需结合设备类型、使用环境和企业特殊需求，灵活选择适用的标准体系，并严格记录检测数据以形成可追溯的报告。
